小小刹车片确非“等闲之辈”

　　航空刹车副是飞机关键性零部件———“如果没有航空刹车副，飞机上得了天下不了地”，又是耗材———一架飞机所有刹车副的轮换周期是一年半左右，我国航空方面对刹车副的需求在急剧增加。“前人尚未发明或者尚未公开”———经过20多年的不懈努力，科学家攻克了高性能炭／炭航空制动材料制备方法、工艺装备、性能测试和评价等一系列技术难题，形成了重大发明：首次在国内外设计采用全炭纤维预制体及炭纤维表层原子结构处理技术，由此制得的材料与传统方法制造的材料比，弯曲强度、压缩强度、剪切强度等力学性能均提高30％以上；在国内外首创逆定向流－径向热梯度沉积热解炭技术，使沉积速度提高了一倍；发明了热解炭和树脂炭两相复合结构技术、系列高温热处理工艺技术和自愈合抗氧化特种复合涂层技术。这一项目形成了9项国家发明专利。科研人员还建立了我国第一个炭／炭刹车材料地面试验装置，规范并制定了我国第一个适航标准。“20年磨就倚天长剑”“我们的制备技术完全是新的，就连涂层都是自己的专利。”项目第一完成人、中南大学校长黄伯云院士说，“只有超越，才不会受制于人。而我们在核心技术上实现了超越。”

　　仅仅是技术发明，还远不能撬开技术发明奖一等奖的大门。第二步，是必须“具有先进性和创造性”。

　　长期以来，炭／炭复合材料航空刹车副只有美、英、法三国能生产，垄断了国际市场，并实行严密的技术封锁，我国每年需进口数亿元炭／炭刹车副。与国外同类产品相比，我国科学家不仅依靠独特技术路径制备生产出了炭／炭复合材料航空刹车副，而且性能指标“一路攀高”：使用强度提高30％，耐磨性提高20％，寿命提高9％，价格降低21％，生产效率提高100％，高能制动性能超过25％。“换句话说，100米能刹住的飞机，用我们的75米就能刹住。”黄伯云说。“显著经济效益或者社会效益”，无疑也是评委们举手赞成的重要原因。中国民航总局颁发的第一个大型飞机炭／炭刹车副零部件制造人批准书的获得，标志着我国实现了高性能航空制动材料国产化，具有显著的社会效益和经济效益。第一，解决了我国高性能航空制动装置用材问题，确保了国家航空战略安全；第二，其产品已应用于国内航线的大型飞机等，并已和俄罗斯签订合同为新型俄制图－204、图－214大型飞机提供炭／炭刹车副；第三，利用该技术平台研制生产的复合材料，已成功应用于航天火箭，获得了航天产品工艺定型书。

　　飞机减重是以克来计算的，越重越耗油。全部采用我国炭／炭复合材料刹车副的中型飞机，要比使用金属刹车副时轻300公斤以上，使用寿命更是4倍，飞机降落时刹车距离可以大幅缩短。

　　科研成果已经转化为现实生产力。中南大学粉末冶金研究院为此组建了湖南博云新材料有限公司，2004年年产炭／炭刹车副1500多盘，包括其他刹车材料在内的总产值达5000万。目前，年产值可达2亿元的示范基地也已建成。“之所以是示范性公司，就是因为能够复制。今后，我们将尽快辐射这一技术，放大其社会和经济效益。”黄伯云说。新华社记者李斌刘非小吴晶晶据新华社北京3月28日电